實際上,我國的直接混紡染料是在日本化藥公司推出的Kay2acelon C型直接染料的基礎(chǔ)上,研制開發(fā)而成的一類新型染料（D型） 。由于它具有耐高溫高壓（130 ℃/ 0. 18MPa） 和耐弱酸介質(zhì)的特點,與分散染料的相容性亦好,因此稱為直接混紡染料。但在實際應(yīng)用中發(fā)現(xiàn),這類染料在纖維素纖維上得色不夠理想,在殘液中剩余染料頗多,有時甚至還發(fā)生色花、色點等染色疵病。直接染料染色時,需要在染浴中加入電解質(zhì)（NaCl 或Na2SO4 ） ,促進(jìn)染料充分上染,zui后達(dá)到動態(tài)平衡（透染） 。然而,直接混紡染料和分散染料同浴一步法染色時,就分散染料而言,恰恰不能加入電解質(zhì)。因為直接染料（商品） 的填充劑中已有電解質(zhì),若為了促進(jìn)直接染料的上染,再加入大量的電解質(zhì),勢必會影響分散染料的擴(kuò)散性、分散性和高溫分散穩(wěn)定性。甚至還會出現(xiàn)假性色花現(xiàn)象,即小分子的染料形成了大分子的化合物,不規(guī)則地吸附在織物表面,看上去好像是色花。嚴(yán)格地說,這是染料的一種凝聚傾向。一旦出現(xiàn)這種情況,染色的重現(xiàn)性就較差,且染料用量越多越明顯,尤其是水質(zhì)的硬度越高,這種狀況就越嚴(yán)重。對溶解度較小的直接混紡染料,如橙D2GGL 、D2WS ,棕D2RS 和紫D25BL 等,有時還會產(chǎn)生微小色點。一般來說,這與染料的化學(xué)結(jié)構(gòu)有關(guān),染料生產(chǎn)廠（商） 是無法解決的。實踐表明,要解決這些矛盾,只有通過改進(jìn)染色工藝。

        首先,分別溶解、攪拌分散染料和直接混紡染料。溶解染料的水溫以40 ℃左右為宜。分散染料溶解時,只能加些擴(kuò)散劑（是耐高溫的擴(kuò)散劑MF） ,不能直接加入醋酸,防止染料積聚;直接染料不可加入電解質(zhì),如上所述的一些溶解度較小的染料可以加入2～3 g/ L 尿素,有助于染料的增溶,避免在染色過程中形成色點。

        其次,兩種染料溶液加入后,先按分散染料染滌綸的方法進(jìn)行染色,待滌綸組分染色后,降溫到85 ℃,排除機(jī)內(nèi)壓力至“0”,追加電解質(zhì)15～25 g/ L （由淺至深） ,保溫染色20～30min ,才能使直接混紡染料得到應(yīng)有的上染率。有人認(rèn)為,電解質(zhì)加得越多上染率越高,然而結(jié)果往往適得其反,不僅上染率沒有提高,相反染料產(chǎn)生鹽析,織物出現(xiàn)色斑。筆者曾對吳江銅羅染料化工廠提供的12 種常用直接混紡染料,在其他條件等同的情況下,只改變溫度（70～130 ℃） 進(jìn)行染色試驗。以100 ℃的染物作為標(biāo)樣,經(jīng)檢測發(fā)現(xiàn),80 ℃和90 ℃染色的上染率平均分別為96. 71 %和94. 47 % ,與標(biāo)樣基本接近。否則,在高溫高壓染色階段,一部分直接混紡染料溶解在染浴中;另一部分染料則吸附在纖維表面。zui終與殘液一起排出,或者在水洗過程中洗去,這不僅影響色牢度,而且也影響上染率。